空氣炮制作工藝流程①原材料采購→②下料→③滾制→④筒體組對及焊接→⑤無(wú)損檢測→
⑥號孔、配管組焊→⑦內部構件組焊→⑧設備最終水壓試驗→⑨除銹防腐
1）原材料的采購
（1）選擇質(zhì)量、價(jià)格、交貨信譽(yù)好的鋼材、配件等材料的供貨方，嚴格控制原材料的入廠(chǎng)檢查、
復驗、標識等程序。
（2）材料的檢驗包括：檢查材料的質(zhì)量證明書(shū)、材料外觀(guān)質(zhì)量；鋼板、鍛件、管材的機械性能、
化學(xué)成份復驗；檢驗復合板的復合率；焊材的性能試驗等。
2）下料
下料前對圖紙進(jìn)行審核分解，核對每個(gè)零部件的下料尺寸，編制下料控制卡下料人員按控制卡的
要求放樣、號料、切割、機加工、檢查。
制作下料樣板，對于復雜的結構應制作１：１下料樣板，樣板檢測無(wú)誤后發(fā)方可下料。
下料應在平整的平臺上進(jìn)行，嚴格控制鋼板的長(cháng)、寬、對角線(xiàn)的誤差，用劃針標注刨邊余量線(xiàn)和實(shí)
際用料線(xiàn)。
下料排版時(shí)盡量減少縱向和環(huán)向拼接焊縫．需要拼接縱縫時(shí)應在拼接后將焊接打磨與母材平齊后再
進(jìn)行滾制。
3）滾制
（1）筒體滾圓時(shí)按照板材的厚度和直徑合理選用滾板機．滾圓時(shí)應使用胎具預彎壓頭．中、厚壁筒
節要滾制一次合格，避免返工．薄壁筒節可在縱縫組焊完畢進(jìn)行校園。
（2）彎卷壁厚較厚的筒節時(shí)適當調整彎卷速度和彎卷曲率半經(jīng)，彎卷曲率應由大到小逐漸過(guò)度，直
至滾制成與弧度檢測樣板完全貼合，避免因曲率過(guò)小造成死彎，或使鋼板產(chǎn)生橫向擠壓形變。
（3）單節滾圓周長(cháng)．直徑誤差控制在最小范圍內，縱縫組對間隙應均勻一致，縱縫垂直于筒節的端面。
4）筒體組對及焊接
（1）單節筒節進(jìn)行組對時(shí)采用專(zhuān)用組對卡具，根據設備直徑大小，將卡具沿圓周均勻分布，使焊縫間隙
均勻一致．保證焊接過(guò)程穩定以及設備的較高直線(xiàn)度。
（2）施焊前應進(jìn)行焊接工藝評定，根據合格的焊接工藝評定編制焊接工藝指導書(shū)和焊接工藝卡。
（3）對中．厚壁容器的焊接在于提高焊接的一次合格率，減少焊接產(chǎn)生缺陷的可能性，即減少返修．將
焊接停點(diǎn)分為：焊前準備和焊接過(guò)程中檢驗。
a）焊前準備包括：
坡口的制備：坡口應均勻一致，坡口尺寸復合工藝要求：
清理：焊前清理坡口兩側的油、銹和其他污物；
預熱：焊前預熱溫度符合要求；
焊財：焊材的檢驗、烘干、保溫；
焊接設備：焊前進(jìn)行檢修，保證焊接操作過(guò)程中設備運行穩定等。
b）焊接過(guò)程中檢驗：檢驗人員應隨時(shí)檢查監督焊接工藝的執行情況，及時(shí)發(fā)現焊接過(guò)程中各種缺陷。
5）無(wú)損檢測
（1）無(wú)損檢測按圖紙要求進(jìn)行。
（2）射線(xiàn)檢測時(shí)選擇能量足夠的射線(xiàn)源．在射線(xiàn)能量滿(mǎn)足穿透的前提下盡可能選擇長(cháng)焦距或小的焦點(diǎn)，
提高透照質(zhì)量。
（3）焊縫缺陷的返修：焊縫返修時(shí)采用超聲波對缺陷進(jìn)行定位，清理缺陷后采用磁粉或著(zhù)色探傷，以
確認缺陷已徹底清除。
6）號孔、配管的組焊
（1）號孔時(shí)按同一基準線(xiàn)，任意兩接管的間距誤差都必須在要求的范圍內。
（2）配管在與筒體組焊應放出接管筒體的相貫線(xiàn)樣板，按樣板修磨接管的端部弧度。
（3）配管與筒體組焊完畢內部焊道要修磨與筒體內壁平齊。
7）內、外部構件組焊
對于設備內外部件的組裝，應定一個(gè)劃線(xiàn)基準線(xiàn)，所有構件的返線(xiàn)均參照此基準線(xiàn)，防止產(chǎn)生尺寸
累積誤差。
8）設備水壓試驗
（1）設備水壓試驗前應對設備進(jìn)行清理，清除焊渣，粉塵等雜物；
（2）水壓試驗的液體溫度和環(huán)境溫度不得低于15℃．低于15℃時(shí)要采取加熱措施。
（3）不銹鋼復合板容器進(jìn)行水壓試驗前應檢測水中率離子的含量不得超過(guò)25mg/1。
（4）試驗時(shí)設備的支撐采用固定的鞍座，鞍座分布按設備的自重進(jìn)行計算。保證設備處于水平位置。
（5）水壓試驗完畢立即進(jìn)行吹掃、干燥。
9）除銹、防腐
按照圖紙的要求對設備進(jìn)行除銹、防腐，要求在刷漆前由質(zhì)檢部檢查設備除銹情況是否合格，刷漆漆
膜厚度要符合要求，不得有鼓包、流淌、刷漆現象。
